잉여

15주차 이번 프로젝트를 정리하는 주차로 정하였습니다. 1. 소형 lcd를 이용하여 dlp 프린터와 fdm 프린터의 비교 만약 소형 lcd에 고해상도 lcd를 구했다면 제작까지 진행 하였겠지만... 해당 조건에 맞는 lcd를 구하지 못하여 기성품을 이용하여 진행 하였습니다. 이 프로젝트를 통해서 fdm와 dlp의 차이에 대해서 알아보는 프로젝트였습니다. 인쇄 방식에 따른 속도 차이 그리고 기존 노즐이 작아지고 유입량의 한계로 인해서 layer를 쌓아가면서 공차가 0.4mm ~ 0.014mm 까지 존재할 때 이를 줄이는 기술이 적용 될 때 마다 프린터의 가격은 몇십만원에서 크게는 수십억원까지 올라가는 현상을 보여줬습니다. 하지만 dlp 프린터의 경우 화면의 해상도 즉 픽셀의 밀집함과 픽셀 크기로 이러한 오..

14주차 간이 최종 조립 및 시연 테스트 1.ad 보드 조립 ad 보드는 기존 브라켓을 이용하였으며 동작전원은 다행이도 12v를 요구 하였기 때문에 dc jack female을 이용하여 연결할 준비를 해두 었습니다, 그래픽 연결의 경우 현재 사용중인 그래픽카드에 남은 포트가 dp 포트 였기 때문에 젠더를 이용하여 연결하였습니다. 2.전원 분배 설계 전원의 경우 해당 젠더를 이용하였으며 12v만 주로 사용할것이기 때문에 해당 dc jack male을 양단으로 연결하였습니다. 위 전원의 개수를 ad 보드와 led의 상 하단에 전원 공급을 위한 분배기 1:2 로 선을 연결하였습니다. 3.led 고정 작업 led의 경우 방열판에 붙이기 위해서 양면 테잎을 사용했던것에 영감을 받아서 방열판에도 양면테이프를 붙여서..

13주차 상단 고정부 결합 확인 led bar 결합 및 시인성 테스트 진행 상단부 출력 및 고정 확인 - 전주에 설계한 상단부 고정부를 출력하였다. 출력하여 고정해본 결과 고정 자체에서는 큰 문제는 없는 것으로 보인다. 물론 이동시 외부 프레임에 고정되어 있는 형태이기 때문에 불안해지는 상황이 발생하지만 고정된 케이스에 형태에서는 큰 문제는 없을것으로 예상 됩니다. led bar 구매 및 해당 밝기 및 시인성 테스트 기존 cbo led를 사용하기 위해서는 발열관리에 어려움이 있다는 문제점을 발견하여 비슷한 색온도를 가진 led를 구매 하였으며 컴퓨터 내부에서 사용하는 12v 전원에 작동이 되는 것을 조건을 붙여서 해당 led를 구매 하였습니다. 색온도는 10000k에 달하는 밝은 백색으로 선정 하였다. ..

12주차 상단부 고정 판 설계 및 적용 간이 경화기 성능 테스트 상단 고정부 제작 상단 고정부를 설계하여 적용 하였습니다. 기본적으로 경첩이 적용이 가능한 형태가 이상적이지만 현재 하단부 설계 수정과 출력시간을 고려하면 현재 방법으로는 무리라고 판단하였기 때문에 간단한 클립형 고정부를 상단에 제작 출력하여 이를 고정하기로 결정하였습니다. 설계는 위와 같으며 현재 한 개 클립만으로도 케이스내 단차를 이용한 것이 떄문에 lcd를 고정하는데 큰 문제가 없는 것으로 판단 됩니다. 차주에 해당 설계를 출력하여 결합을 확인해볼 예정입니다. 간이 경화기 성능 테스트 -간이 경화기를 테스트 하기 위해서는 우선 같은 환경에서 동시에 나온 출력물을 경화시키는 것으로 차이를 볼 수 있을 것이다. 해당 조건들을 만족하기 위해..

11주차 pcb 케이스 합체 간이 경화기 (차주로 밀림) 하단 설계 적용 pcb 케이스 합체 이번에 에칭한 PCB에 대해서 케이스의 가 형태의 수정점을 발견하여 이를 수정한뒤에 최종 설계를 출력하여 최종적으로 PCB와 결합을 하였다. 3D프린터를 이용하여 회로를 설계 하고 설계한 것에 전선을 배치하고 이를 보호하기 위해서 3D 프린터로 케이스를 만들고 합체하고 정상작동하는 것을 확인 하였다, 위의 일련 직접 제작 이번 실험 프로젝트를 통해서 항상 기본적으로 DIY를 하기 위해서는 PCB를 만들기 위해서는 만능기판을 이용하거나 주문제작을 하는 과정이 무조건 적으로 들어갔다. 하지만 이번 1LAYER 에칭을 통해서 전 과정을 모두 DIY를 통하여 직접적으로 설계부터 케이스 작업까지도 가능할 수 있다는 것을 ..

10주차 pcb 에칭 최종 비교를 위한 케이스 제작 및 조립 dlp 프린터와 fdm 프린터 비교 pcb 에칭 결과물에 따른 pcb 케이스 제작 pcb에칭된 것에 맞추어 케이스 제작에 들어 가게 되었다. 케이스의 경우 사이즈의 특성상 fdm을 이용하여 간이 케이스를 제작하여 최종 케이싱 까지 fdm으로 출력하여 이에 대한 최종 적인 결과 사진을 차주에 작성하게 될 것 같습니다. dlp 프린터와 fdm 프린터 비교 본 게획에서는 폐 lcd에서 dlp프린터를 제작하여 사용하려 했지만 재료 수집중 스펙에 맞는 lcd를 구하지 못하였기 때문에 기존 제품들의 비교군을 만들어 보려고 한다. (fdm -> cr-10s dlp -> photon) cr-10s와 photon에서 같은 시간에 출력될수 있는 사이즈를 맞추다 ..

9주차 pcb 에칭 재시도 1 . pcb 에칭 2차 시도 기존의 이미지 출력 방식과 사용하는 감광 기판이 조사된 부분에 현상되어 날라가는 방식임을 알게 되었습니다. 이에 따라 이미지를 반전 변환 하여 프린터에서 출력가능한 형태로 변경 하여 시도 하게 되었습니다. 이미지 반전을 이용하여 svg 파일 상태에서 stl출력 변환이 가능하도록 두께를 임의로 주어 3d stl 파일의 형태를 얻었으며, 이에 따라 프린터 전용 슬라이서에서 슬라이싱을 하여 프린터로 넘겼습니다. 감광 시간은 10분 정도로 상정 하였으며 uv led 가 40w 출력을 가지고 있기 때문에 슬라이서에서 중간중간 빛을 조사하고 쉬는 시간 10초를 고려하여 총 대략 13분정도로 총 조사 시간을 잡고 감광 하였습니다. 감광후 기판을 현상제에 담아 ..

8주차 pcb 에칭 작업 진행 * pcb 에칭 테스트 시도 eagle cad를 사용하여 이번에 실험용으로 에칭을 테스트 진행 했다. 우선 현상제와 에칭제를 만들어 둡니다, 30-40°C 로 어항 히터기를 이용하여 미리 물의 온도를 맞추도록 조정 하였으며, 각각의 가루를 넣고 온도를 확인 하면서 완전히 용해 시켜 두었습니다. 현상제 에칭제는 1L에 맞추어 세팅 하였습니다. 각 용액이 만들어 지는데 필요한 물질은 에칭제-sodium persulfate(과황산 나트륨) 현상제-Sodium carbonate(탄산 나트륨) 이 필요하며 이는 비슷한 형태 (식소다) 같은 형태로 보는 것도 있지만 과황산 나트륨은 위험성이 있어서 구하는데 조금 어려움이 있었다. 이번에 구매한 감광 기판 단면판이며 자외선 차광을 위한 ..

7주차 pcb 인쇄를 위한 pcb 설계 및 출력을 위한 변환 과정 1차 패널 마운트 출력 및 케이스 결착 확인 1. pcb 설계 및 변환 과정 eagle cad를 사용하여 이번에 실험용으로 사용할 도면을 작성 하였습니다. 물론 작동 여부는 만능 기판에서 확인 하였습니다. 초기 초안을 기반으로 이를 pcb에 감광 시기키 위한 작업을 진행 하였습니다. 이미지 로 출력을 하게 되면 이미지의 높이가 없어서 슬라이서 프로그램에서 이를 인식을 못하는 문제를 발견 하였습니다. 이러한 경우를 위해서 이미지를 3d 입체화 시킬 필요가 있었습니다. 그렇기 떄문에 이를 이미지가 아닌 백터 값을 가지는 이미지로 출력해야 3d 파일로 변환이 가능 하기 때문에, 이를 svg(Scalable Vector Graphics) 으로 변..

6주차 노트북 패널 제작시 실수와 몇가지 문제점을 발견 새로운 모니터 패널 분해 이후 해당 패널을 이용한 스마트 케이스 제작을 위한 부품 또는 케이스 재설계 1. 새로 수집된 모니터 패널 분해 -분해된 노트북 패널 또는 케이블등의 손상으로 인해서 새로운 패널로 변경 하였습니다. 아래 과정은 기존 노트북 패널을 분해 하던 장면과 같습니다. + 이번 수거된 폐 lcd 모니터의 경우에도 같은 led backlight 방식이 였습니다. 파워 서플라이어(220v -> 12v) 변환 부분의 고장이 이였기 때문에 이를 제거하고 12v를 공급하니 정상 작동 하는 것을 확인 하였습니다. 추후 컴퓨터 케이스내에서 12v 공급원을 찾는 것이 편리 하기 때문에 컴퓨터 케이스 side on lcd에 적합할것으로 예상 됩니다. ..